Jakie są trzy podstawowe problemy, na które należy zwrócić uwagę w praktycznym zastosowaniu maszyn do polerowania kół z szlifowania?

1. Analiza podstawowej zasady pracy i parametrów technicznych ścierna maszyna do polerowania

Jako niezbędny sprzęt do oczyszczania powierzchni w produkcji przemysłowej, wydajne działanie polerki ściernej opiera się na głębokim zrozumieniu podstawowej zasady pracy i precyzyjnej kontroli parametrów technicznych. Zasadniczo polernia ścierna jest urządzeniem, które poprawia jakość powierzchni przedmiotu obrabianego w oparciu o połączone działanie szlifowania i polerowania, a jego proces pracy zawiera złożone zasady fizyczne i mechaniczne.

Podstawowa zasada pracy polerki ściernej oparta jest na teorii cięcia ściernego. Ściernik ścierny jest wykonany z dużej liczby drobnych i niezwykle twardych cząstek ściernych, które są skonsolidowane przez spoiwo i obracają się przy dużej prędkości napędzanej silnikiem. Gdy obracające się ścierne stykają się na powierzchni przedmiotu obrabiania, cząstki ścierne są jak niezliczone małe narzędzia, które wycinają, zarysowują i ściskają powierzchnię przedmiotu obrabianego. Podczas procesu cięcia cząsteczki ścierne przecinają powierzchnię przedmiotu obrabianego na pewną głębokość i usuwają materiał obrabia w postaci żetonów; Zarysowanie jest przesuwaniem cząstek ściernych na powierzchni przedmiotu obrabianego, powodując odkształcenie plastikowe powierzchni obrabiania; Pod działaniem wytłaczania materiał powierzchniowy przedmiotu obrabianego deformuje i płynie, osiągając w ten sposób płaskość powierzchniową i gładkość. Te trzy efekty nie istnieją niezależnie, ale są splecione, aby zakończyć przetwarzanie powierzchni obrabiania.

Z perspektywy struktury urządzeń, ścierna maszyna polerowania składa się głównie z silnika, systemu wrzeciona, urządzenia ściernego, bentu roboczego, mechanizmu zasilającego i systemu sterowania. Silnik zapewnia zasilanie całego sprzętu, przesyła zasilanie wrzecionowi przez system transmisji i napędza ścierkę do obracania się z dużą prędkością. Dokładność układu wrzeciona bezpośrednio wpływa na dokładność obrotu i stabilność ściernicę. Wrzeciono bardzo precyzyjne może zapewnić płynne działanie ścierne podczas polerowania i zmniejszyć wpływ wibracji na jakość przetwarzania. Urządzenie ścierne jest odpowiedzialne za instalację i naprawę ścierny. Jego konstrukcja musi wziąć pod uwagę metodę rozmiaru, wagi i instalacji ścierniczej, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność ścierna podczas obracania się z dużą prędkością. Workbench służy do noszenia przedmiotu obrabianego i realizacji względnego ruchu między przedmiotem obrabianym a ściernym pod napędem mechanizmu zasilającego w celu ukończenia procesu polerowania. System sterowania jest odpowiedzialny za dokładne kontrolowanie parametrów operacyjnych sprzętu, takich jak prędkość ścierna, prędkość podawania warsztatu, przepływ układu chłodzenia itp., Aby zaspokoić potrzeby różnych robót i technik przetwarzania.

Parametry techniczne są ważnymi wskaźnikami pomiaru wydajności i zdolności przetwarzania polerujących ściernych oraz mają bezpośredni wpływ na jakość i wydajność przetwarzania. Wśród nich prędkość ścierna jest jednym z najważniejszych parametrów. Wyższa prędkość ścierna może zwiększyć liczbę czasów cięcia ziaren ściernych na jednostkę czasu, co poprawia wydajność przetwarzania. Jednak zbyt duża prędkość doprowadzi do zwiększonego zużycia ściernego, a nawet może powodować wypadki bezpieczeństwa, takie jak złamanie ścierne; Zbyt niska prędkość zmniejszy wydajność cięcia i wpłynie na wydajność przetwarzania i jakość powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, różne typy i specyfikacje materiałów ściernych mają odpowiednie zakresy prędkości. W praktycznych zastosowaniach należy je rozsądnie wybierać na podstawie takich czynników, jak materiał, wielkość cząstek i materiał obrabia ścierny.

Ważnym parametrem jest również prędkość liniowa ścierniczego. Odnosi się do prędkości liniowej punktu na obwodowej powierzchni ścierniczej, która jest związana z prędkością obrotu i średnicą ścieżki. Odpowiednia prędkość liniowa może zapewnić, że cząstki ścierne mogą w pełni odgrywać rolę cięcia i uzyskać dobre wyniki przetwarzania. Zasadniczo w przypadku materiałów obrabianych o wyższej twardości wymagana jest wyższa prędkość liniowa, aby zwiększyć zdolność cięcia; W przypadku bardziej miękkich materiałów prędkość liniowa może być odpowiednio zmniejszona, aby uniknąć nadmiernego cięcia i oparzeń powierzchni.

Prędkości zasilania stołu roboczego również nie należy ignorować. Jeśli prędkość zasilacza jest zbyt szybka, obciążenie cięcia ścierniczego wzrośnie, co powoduje zwiększoną chropowatość powierzchni, a nawet wibracje; Jeśli prędkość zasilania jest zbyt wolna, wydajność przetwarzania zostanie zmniejszona. W rzeczywistym przetwarzaniu konieczne jest rozsądne dostosowanie prędkości zasilania zgodnie z czynnikami takimi jak materiał, kształt, rozmiar przedmiotu obrabianego i charakterystyka ścieżki, aby osiągnąć najlepszy efekt przetwarzania.

Ponadto parametry, takie jak wielkość cząstek, twardość i typ spoiwa ściernego, będą miały również istotny wpływ na proces przetwarzania. Rozmiar cząstek wskazuje na szorstkość ziarna ściernego. Im mniejszy liczba wielkości cząstek, grubsza ziaren ścierna, które są odpowiednie do szorstkiego przetwarzania; Im większy numer wielkości cząstek, tym drobniejsze ziarna ścierne, które są odpowiednie do drobnego przetwarzania. Twardość ścierna odzwierciedla trudność ziaren ściernych spadających z powierzchni ściernej pod działaniem siły szlifierskiej. Ziarna ścierne ścierniczego o wysokiej twardości nie są łatwe do spada, co jest odpowiednie do przetwarzania materiałów o niższej twardości; Ziarna ścierna ścierna o niskiej twardości są łatwe do sparzenia i mogą być używane do przetwarzania materiałów o wyższej twardości. Rodzaj spoiwa określa wytrzymałość, odporność na zużycie i odporność na ciepło ściernego. Różne spoiwa są odpowiednie do różnych scenariuszy i materiałów przetwarzania.

Poprzez dogłębną analizę podstawowych zasad roboczych i parametrów technicznych polerki ściernej, można zauważyć, że jedynie poprzez pełne zrozumienie mechanizmu roboczego sprzętu, dokładne chwytanie różnych parametrów technicznych i dokonanie rozsądnych dostosowań zgodnie z rzeczywistymi potrzebami przetwarzania można w pełni wykorzystać zalety proliny ściernej.

2. Kluczowe wymagania dotyczące wyboru ściernego dla obróbki różnych materiałów

W rzeczywistym zastosowaniu ściernych maszyn do polerowania dokładny wybór ścierny dla obróbki różnych materiałów jest kluczem do zapewnienia jakości i wydajności przetwarzania. Worki różnych materiałów mają swoje unikalne właściwości fizyczne, chemiczne i mechaniczne, które określają różne wymagania dotyczące materiału ściernego, wielkości cząstek, twardości i środka wiązania ściernego podczas procesu polerowania.

• Materiały metalowe są jednym z najczęstszych materiałów obrabianych w produkcji przemysłowej. Różne rodzaje materiałów metalowych mają różne wymagania dotyczące wyboru materiałów ściernych. W przypadku zwykłych materiałów metalowych, takich jak stal węglowa i stal stopowa, ze względu na ich umiarkowaną twardość i dobrą wydajność szlifowania, ogólnie można wybrać ścierne Corundum. Brown Corundum Materives ma wysoką twardość i dobrą wytrzymałość i nadają się do szorstkiego szlifowania i półfinałowego szlifowania stali węglowej, stali stopowej i innych materiałów; Białe ścierne Corundum mają wyższą twardość i dobre właściwości samoreżyserujące i są często używane do drobnego szlifowania i szlifowania stali stali i innych materiałów metalowych o wyższej twardości. Pod względem wyboru wielkości cząstek 36# -60# ścierne mogą być wybrane na stadium szorstkiego szlifowania, aby poprawić wydajność szlifowania; 80# -120# Ścierniki ścierne są używane w fazie drobnego szlifowania, aby uzyskać lepsze wykończenie powierzchni. Wybór twardości ściernej należy określić zgodnie z twardością materiału obrabianego i dodatku do szlifowania. Zazwyczaj w przypadku materiałów metalowych o niższej twardości można wybrać ściernik o wyższej twardości (takiej jak średnia stopa twarda), aby zapewnić trwałość ścierna; W przypadku materiałów metalowych o wyższej twardości należy wybrać ściernie o niższej twardości (takiej jak średnia stopnia miękka), aby cząsteczki ścierne mogły spaść na czas i utrzymać ostrość ścierniczego. Pod względem spoiwa, ścierne ceramiczne wiązania mają wyższą twardość i odporność na zużycie i nadają się do szybkiego szlifowania zwykłych materiałów metalowych; Ściernie ścierne wiązań żywicy mają dobrą elastyczność i wysoką wydajność szlifowania i są często używane do drobnego szlifowania i tworzenia szlifowania.
• W przypadku trudnych do przetwarzania materiałów metalowych, takich jak stal nierdzewna, ze względu na ich wysoką wytrzymałość i tendencję do stwardnienia pracy, są one podatne na takie problemy, jak przyklejanie i zatykanie ścierne podczas procesu szlifowania, co stanowi wyższe wymagania dotyczące wyboru materiałów ściernych. W tym czasie można wybrać chromowane ścieżki ścierne Corundum lub pojedyncze kryształowe materiały ścierne Corundum. Te dwa rodzaje materiałów ściernych mają ostre ziarna ścierne i dobrą wydajność cięcia, które mogą skutecznie przezwyciężyć trudności z przetwarzaniem stali nierdzewnej. Jeśli chodzi o wybór wielkości cząstek, jest podobny do zwykłych materiałów metalowych, ale pod względem twardości należy wybrać ścieżkę o niższej twardości (takiej jak miękka lub średnia stopnia) w celu promowania terminowego zrzucania ziarna ściernego i zapobiegania zatkaniu ściernym. Wbrewnarza żywicy są najlepiej stosowane jako spoiwa, a ich dobra elastyczność i właściwości samoreżyserujące pomagają poprawić wydajność szlifowania i jakość przetwarzania.
• Nieżelazne materiały metalowe, takie jak aluminium i miedź, mają niską twardość i dobrą plastyczność. Są podatne na przyklejanie piasku podczas szlifowania, co wpływa na jakość powierzchni. W przypadku tego rodzaju materiału można zastosować ścieżki ścierne na dużych dużych lub oprawie opraw gumowych. Ściernie ścienne na dużych dużych wierzchołków mają większą porowatość i mogą pomieścić więcej żetonów i zmniejszyć naklejenie piasku; Ściernie ścierne związane z gumą mają dobrą właściwości elastyczności i polerowania i mogą osiągnąć wyższe wykończenie powierzchni. Pod względem materiału ściernego można zastosować białe ścierne węglika korundu lub krzemowego, o wielkości cząstek ogólnie między 60 a 100# oraz średniej miękkiej lub miękkiej twardości.
• Istnieje wiele rodzajów materiałów niemetalicznych o różnych właściwościach, a ich wybór ścierny ma również unikalne wymagania. W przypadku materiałów o wysokiej twardości i wysokiej kruchości, takich jak ceramika i szkło, ścieżki z węglików krzemowych są lepszym wyborem. Ścieraki z węglików z krzemem mają wysoką twardość i dobrą ostrość i nadają się do szlifowania ceramiki i szkła o niższej twardości; Zielona krzemowe ścieżki węglika mają wyższą twardość i dobrą przewodność cieplną i są często używane do szlifowania materiałów o wysokiej jakości, takich jak cementowany węglika i szkło optyczne. Pod względem wyboru wielkości cząstek 36# - 60# można użyć do gruboziarnistego szlifowania, a do drobnego szlifowania można użyć 80# - 120#. Twardość ściernicza jest ogólnie wybierana jako średnia twarda lub twarda, a spoiwo jest głównie ceramicznym spoiwa, aby zapewnić wytrzymałość i odporność na zużycie ściernego.
• W przypadku miękkich materiałów niemetalicznych, takich jak tworzywa sztuczne i guma, ze względu na ich niską twardość i wysoką elastyczność, są one podatne na deformację i ciepło podczas szlifowania, dlatego konieczne jest zastosowanie ścieżki o niskiej twardości i luźnej strukturze. Można zastosować super miękkie ścieżki z wiązaniami żywicy, a materiał ścierny może być biały korundum lub brązowy corundum, o wielkości cząstek między 80 a 120#. Jednocześnie, w celu zmniejszenia wytwarzania ciepła i deformacji przedmiotu obrabiania, prędkość ścierna i prędkość zasilacza powinny być odpowiednio zmniejszone i należy przyjąć wystarczające środki chłodzenia.

Przykładaj polerowanie cylindra silnika samochodowego (stop aluminium). Jeśli stosuje się niewłaściwe ścierne ścierne, mogą wystąpić takie problemy, jak zadrapania powierzchniowe i przyklejanie piasku, wpływające na uszczelnienie i żywotność cylindra. Prawidłowy wybór powinien wynosić: biały korundowy ścierna z gumowym wiązaniem, rozmiar ziarna 80# i miękką twardość. Taki ściernie może skutecznie uniknąć przyklejania piasku, jednocześnie zapewniając wydajność polerowania i uzyskać dobrą jakość powierzchni.

Charakterystyka obrabiów różnych materiałów określa kluczowe wymagania dotyczące wyboru materiałów ściernych. Tylko w pełni rozważając właściwości fizyczne, chemiczne i mechaniczne materiału obrabianego i rozsądne wybór materiału ściernego, wielkości cząstek, twardości i parametrów spoiwa ściernego można osiągnąć wydajne i wysokiej jakości polerowanie w celu zaspokojenia potrzeb przetwarzania różnych robót.

3. Optymalizacja parametrów procesu polerowania (szybkość/szybkość/chłodzenie)

Podczas przetwarzania ściernej maszyny polerowania ustawienie optymalizacji parametrów procesu polerowania jest bardzo ważne dla poprawy jakości przetwarzania, poprawy wydajności przetwarzania i przedłużenia żywotności obsługi sprzętu i ścierania. Trzy kluczowe parametry procesu prędkości, prędkości i chłodzenia są ze sobą powiązane i wpływają na siebie. Konieczne jest kompleksowe rozważenie różnych czynników, takich jak materiał obrabiany i cechy ścierne, aby dokonać rozsądnych korekt w celu osiągnięcia najlepszego efektu przetwarzania.

• Prędkość ścierna jest jednym z ważnych parametrów, które wpływają na efekt polerowania. Jak wspomniano powyżej, wyższa prędkość może zwiększyć liczbę czasów cięcia ziarna ściernego na jednostkę czasu, co w pewnym stopniu może poprawić wydajność przetwarzania. Jednak zbyt duża prędkość przyniesie szereg problemów. Z jednej strony tarcie między ziarnami ściernymi a powierzchnią obrabia nasila się, wytwarzając dużo ciepła, co może łatwo powodować spalenie powierzchni obrabia i wpływać na jakość powierzchni; Z drugiej strony zbyt duża prędkość zwiększy siłę odśrodkową ściernego. Gdy siła odśrodkowa przekracza granicę siły ścierniczej, może to spowodować pęknięcie ścierne, powodując poważne wypadki bezpieczeństwa. Przeciwnie, jeśli prędkość jest zbyt niska, zdolność cięcia ziarna ściernego jest niewystarczająca, wydajność przetwarzania jest niska i trudno jest uzyskać idealne wykończenie powierzchniowe. Dlatego przy ustalaniu prędkości ściernej konieczne jest kompleksowe rozważenie takich czynników, jak twardość materiału obrabianego, materiał i wielkość cząstek ściernych. Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku materiałów obrabianych o wyższej twardości, takich jak stalowa stal, cementowany węglika itp., Wymagana jest większa prędkość, aby zwiększyć zdolność cięcia ziarna ściernego; Podczas gdy w przypadku bardziej miękkich materiałów, takich jak stop aluminium, stop miedzi itp., Prędkość można odpowiednio zmniejszyć, aby uniknąć nadmiernego cięcia i deformacji powierzchni. Na przykład, przy użyciu witryniowanego, połączonego brązowego korundowego ściernego (rozmiar ziarna 60#) do polerowania stali 45#, bardziej odpowiednie jest ustawienie prędkości na 2800 - 3000r/min; Podczas gdy polerowanie aluminium aluminiowych obrabiarki stopu, prędkość można dostosować do 2000 - 2200R/min.
• Szybkość zasilania ma również znaczący wpływ na proces polerowania. Jeśli szybkość zasilania jest zbyt duża, grubość cięcia pojedynczego ziarna ściernego wzrośnie, co spowoduje zwiększenie siły cięcia, co może spowodować wzrost wibracji i chropowatości powierzchni, a może nawet powodować nadmierne zużycie i uszkodzenie ścierniczej; Jeśli szybkość zasilania jest zbyt mała, czas przetwarzania zostanie przedłużony, a wydajność produkcji zostanie zmniejszona. Rozsądne ustawienie szybkości zasilania należy określić zgodnie z kształtem, rozmiarem, twardością materialną i charakterystyką przedmiotu obrabianego. W przypadku obróbek o prostych kształtach i dużych rozmiarach szybkość paszu może być odpowiednio zwiększona na etapie szorstkiego przetwarzania, aby poprawić wydajność przetwarzania; Na etapie przetwarzania przetwarzania należy zmniejszyć, aby zapewnić jakość powierzchni. Na przykład podczas zgrubnego szlifowania płaskiego przedmiotu obrabiania prędkość podawania stołowego stołowego można ustawić na 100-150 mm/min; Podczas drobnego szlifowania prędkość zasilania należy kontrolować po 30-50 mm/min. W przypadku materiałów o wyższej twardości szybkość zasilania powinna być stosunkowo niewielka, aby zmniejszyć wpływ siły cięcia na przedmiot obrabiany i ścierny; W przypadku bardziej miękkich materiałów wskaźnik zasilający można odpowiednio zwiększyć. Ponadto szybkość zasilacza powinna również pasować do prędkości ściernej. Ogólnie rzecz biorąc, gdy prędkość jest wyższa, wskaźnik paszy można odpowiednio zwiększyć, ale należy zachować ostrożność, aby uniknąć spadku jakości przetwarzania z powodu niewłaściwej koordynacji między nimi.
• System chłodzenia odgrywa niezbędną rolę w procesie polerowania. Skuteczne chłodzenie może usunąć dużo ciepła wytwarzanego podczas procesu szlifowania, zmniejszyć temperaturę przedmiotu obrabianego i ściernicę, zapobiec spalaniu powierzchni obrabiania i deformacji, a także pomóc zmniejszyć zużycie ścierania i przedłużyć jego żywotność. Istnieją dwie główne metody chłodzenia: chłodzenie cieczy i chłodzenie gazu, z których najczęściej stosuje się chłodzenie cieczy. Wybierając chłodziwo, konieczne jest dokonanie rozsądnego wyboru zgodnie z wymaganiami materiału obrabianego i technologii przetwarzania. W przypadku szlifowania zwykłych materiałów metalowych rozpuszczalne w wodzie chłodzity mają dobre właściwości chłodzenia i smarowania, które mogą skutecznie obniżyć temperaturę cięcia i zmniejszyć tarcie między cząstkami ściernymi a przedmiotem obrabianym; W przypadku trudnych do przetwarzania materiałów metalowych, takich jak stal nierdzewna, stop tytanowy itp., Co chłodziwa zawierające specjalne dodatki, można wybrać w celu poprawy ich smarowania i właściwości przeciw RUST. Należy również zoptymalizować szybkość przepływu i ciśnienie płynu chłodzącego. Nadmierny przepływ może powodować rozpryskiwanie płynu chłodzącego, powodując odpady i zanieczyszczenie środowiska; Zbyt mały przepływ nie może w pełni odgrywać efektu chłodzenia. Ogólnie rzecz biorąc, natężenie przepływu płynu chłodzącego należy dostosować zgodnie z wielkością i prędkością ścierną. Zwykle natężenie przepływu chłodziwa na centymetr kwadratowego obszaru ściernego wynosi 5-10 l/min. Pod względem ciśnienia płyn chłodzący należy w pełni spryskiwać do obszaru szlifowania. Zasadniczo ciśnienie wynosi od 0,2 do 0,5 MPa. Ponadto należy zwrócić uwagę na czystość chłodziwa. Chłód należy regularnie wymieniać i filtrować, aby zapobiec wejściu zanieczyszczeń do szlifowania i wpływającym na jakość przetwarzania.

W rzeczywistym przetwarzaniu ustawienie optymalizacji parametrów procesu polerowania należy zbadać i regulować w sposób ciągły poprzez eksperymenty i praktykę. Na przykład podczas polerowania nowego materiału ze stopu, z powodu braku istotnego doświadczenia, początkowe ustawienie prędkości, prędkości zasilania i parametrów chłodzenia spowodowało dużą liczbę zadrapań i oparzeń na obróbce. Stopniowe dostosowując parametry, zmniejszając prędkość do odpowiedniego zakresu, zmniejszając szybkość zasilania i zwiększając przepływ i ciśnienie płynu chłodzącego, ostatecznie uzyskano idealną obrabianą jakość powierzchni i wydajność przetwarzania.

Optymalne ustawienie parametrów procesu polerowania (prędkość, szybkość pasz, chłodzenie) jest złożoną inżynierią systemową, która wymaga kompleksowego rozważenia wielu czynników i rozsądnej regulacji metodami naukowymi i praktycznego doświadczenia w celu osiągnięcia wydajnego i wysokiej jakości eksploatacji polerki ściernej i spełnienia wymagań przetwarzania różnych robotników.

4. Kluczowe punkty konserwacji sprzętu i bezpieczne specyfikacje pracy

Jako szybki obracający się sprzęt mechaniczny, wydajność i dokładność polerki ściernej stopniowo spadnie podczas długoterminowej pracy, a także pewne zagrożenia bezpieczeństwa. Dlatego ściśle przestrzeganie konserwacji sprzętu i bezpiecznych specyfikacji obsługi jest ważnym środkiem zapewniającym normalne działanie sprzętu, przedłużenie jego żywotności i zapewnienia bezpieczeństwa operatorów.

Konserwacja sprzętu jest kluczowym linkiem zapewniającym wydajność i precyzję polerki ściernej, która obejmuje głównie trzy aspekty: codzienną konserwację, regularną konserwację i naprawę błędów.

• Codzienna konserwacja to prosta praca kontroli i konserwacji, którą operatorzy wykonują na sprzęcie przed i po każdej zmianie lub podczas pracy. Sprawdź wygląd sprzętu, aby upewnić się, że na powierzchni sprzętu nie ma oczywistych oleju, kurzu ani uszkodzeń; Sprawdź, czy połączenie każdego komponentu jest twarde i czy istnieje jakaś luźność, zwłaszcza czy ściernie jest mocno zainstalowane, aby zapobiec odpadaniu podczas rotacji szybkiej. Sprawdź układ smarowania, aby zauważyć, czy poziom oleju oleju smarowego mieści się w normalnym zakresie i czy obwód oleju jest niezakłócony. Regularnie dodaj lub wymień olej smarowy, aby zapewnić dobre smarowanie ruchomych części sprzętu i zmniejszyć zużycie. Sprawdź również układ chłodzenia, aby poziom płynu chłodzącego jest normalny, nie ma wycieku w rurociągu, a filtr nie jest zablokowany, aby upewnić się, że płyn chłodzący może krążyć normalnie i odgrywać rolę chłodzenia i smarowania. Ponadto, po każdej pracy, żetony i resztki na powierzchni sprzętu i stole warsztatowe powinny zostać wyczyszczone na czas, aby utrzymać sprzęt w czystości.
• Regularna konserwacja to kompleksowa kontrola i konserwacja sprzętu w określonym przedziale czasowym, zwykle raz na kwartał lub co sześć miesięcy. Oprócz codziennej konserwacji regularna konserwacja wymaga również bardziej dogłębnej kontroli i regulacji kluczowych elementów sprzętu. Na przykład sprawdź dokładność wrzeciona i zużycie łożysk oraz dostosuj lub wymień w razie potrzeby; Sprawdź pasy i łańcuchy systemu transmisji, dostosuj napięcie lub wymień poważnie zużyte części; Sprawdź, czy połączenie linii układu elektrycznego jest twarde i czy komponenty elektryczne działają prawidłowo, a naprawa lub wymień uszkodzone komponenty w czasie. Jednocześnie dokładność polerki ściernej należy przetestować i skalibrować, taką jak płaskość strzałki roboczej i pionowość wrzeciona, aby zapewnić, że dokładność przetwarzania sprzętu spełnia wymagania.
• Gdy sprzęt się nie powiedzie, należy go naprawić na czas. Naprawa błędów wymaga profesjonalnego personelu konserwacyjnego, który ma bogatą wiedzę i doświadczenie konserwacji sprzętu i mogą dokładnie określić przyczynę awarii i naprawić. Podczas procesu konserwacji konieczne jest ściśle przestrzeganie instrukcji obsługi sprzętu, użycie odpowiednich narzędzi i akcesoriów oraz zapewnienie jakości konserwacji. Po zakończeniu konserwacji sprzęt należy przetestować, aby sprawdzić, czy sprzęt wznowił normalną operację i czy różne wskaźniki wydajności spełniają wymagania.

Przepisy operacyjne bezpieczeństwa są ważnymi kryteriami zapewnienia bezpieczeństwa osobistego operatorów i normalnego działania sprzętu. Przed prowadzeniem polerki ściernej operatorzy muszą przejść szkolenie zawodowe, zapoznać się ze strukturą, wydajnością, zasadami pracy i metodami działania sprzętu oraz opanowanie bezpiecznych procedur operacyjnych i miar reagowania awaryjnego. Operatorzy powinni nosić odpowiedni sprzęt do ochrony pracy, taki jak okulary ochronne, rękawice ochronne, ubrania robocze itp., Aby zapobiec obrażeniom oderapowania chipów, fragmentów ściernych itp. Podczas przetwarzania.

Podczas instalowania i wymiany ścierniczej ściśle postępuj zgodnie z procedurami operacyjnymi. Sprawdź wygląd ścierny, aby upewnić się, że ściernik nie ma pęknięć, pęknięć ani innych wad; Następnie, zgodnie z wielkością wymagań ściernych i wymagań sprzętu, wybierz odpowiedni kołnierz i uszczelkę, prawidłowo zainstaluj ściernie na wrzeciona i dokręć nakrętkę, aby zapewnić mocno zainstalowane ściernie i ma dobrą koncentryczność. Po instalacji należy przeprowadzić przebieg testowy bez obciążenia, aby obserwować obrót ścierny. Jeśli występuje nieprawidłowe wibracje lub hałas, maszynę należy natychmiast zatrzymać do kontroli.

Przed uruchomieniem sprzętu sprawdź, czy istnieją jakieś przeszkody wokół sprzętu, aby zapewnić bezpieczeństwo obszaru roboczego. Po uruchomieniu sprzętu pozwól ścieraniu bezczynności na 1-2 minuty, aby obserwować, czy sprzęt działa normalnie. Po stabilnym urządzeniu umieść obrabiany element na stole warsztatowym do przetwarzania. Podczas przetwarzania operator powinien zwrócić szczególną uwagę na status operacyjny i przetwarzanie sprzętu. Strusznie nie wolno dotykać obracającego się ściernego i obrabiania rękami, aby uniknąć niebezpieczeństwa. Jednocześnie operacja musi być przeprowadzana ściśle zgodnie z parametrami procesu, a prędkość, szybkość zasilania i inne parametry nie mogą być zmieniane na woli, aby zapobiec awarii sprzętu lub wypadkom bezpieczeństwa spowodowanego niewłaściwym ustawieniami parametrów.

Gdy sprzęt ma nieprawidłowe warunki, takie jak nieprawidłowe wibracje, hałas, dym itp. Lub wypadek bezpieczeństwa, operator powinien natychmiast nacisnąć przycisk zatrzymania awaryjnego, aby zatrzymać sprzęt i zgłosić go do odpowiedniego personelu w celu przetworzenia. Podczas naprawy i konserwacji sprzętu zasilacz należy odciąć, a znaki ostrzegawcze, takie jak „nie zamykaj przełącznika”, należy zawiesić, aby uniemożliwić innym niewłaściwym narodzie i powodowanie wypadków bezpieczeństwa.